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| 1 | 铜渣中铁组分的直接还原与磁选回收显示文摘以褐煤为还原剂,采用直接还原-磁选方法对含铁39.96%(质量分数)的水淬铜渣进行回收铁的研究。在原料分析和机理探讨基础上,提出影响铜渣中铁回收效果的主要工艺参数,并进行试验确定。结果表明:在铜渣、褐煤和CaO质量比为100:30:10,还原温度为1 250℃,焙烧时间为50 min,再磨细至85%的焙烧产物粒径小于43μm的最佳条件下,可获得铁品位为92.05%、回收率为81.01%的直接还原铁粉;经直接还原后,铜渣中的铁橄榄石及磁铁矿已转变成金属铁,所得金属铁颗粒的粒度多数在30μm以上,且与渣相呈现物理镶嵌关系,易于通过磨矿实现金属铁的单体解离,从而用磁选方法回收其中的金属铁。 | 杨慧芬 景丽丽 党春阁 | 2011 | 中国有色金属学报2011，21，5： | 72 |
| 2 | 铜渣在中低温下氧化改性的实验研究显示文摘根据铜渣的物相分析和铁橄榄石的氧化原理,提出了铜渣在中低温下氧化改性的实验方法,考察了氧气流量、氧化温度、氧化时间等因素对铜渣物相变化的影响。实验结果表明:随着氧化温度的升高和氧化时间的延长,铁橄榄石逐渐消失,转化为Fe_3O_4和少量Fe_2O_3,且物相粒度趋向均匀;粒度35~50μm级铜渣在氧化温度800℃、氧气流量0.1 L/min、氧化时间60 min条件下,Fe_3O_4的面积分数可达43.39%,氧化效果最佳。该实验为后续改进磁选效果、提高铜渣中铁资源的回收利用率奠定了基础。 | 廖曾丽 唐谱 张波 张怀伟 石晓燕 李秋菊 洪新 | 2012 | 中国有色冶金2012，41，2： | 18 |
| 3 | 铜渣氢气还原过程中的物相转变显示文摘对铜渣进行氢气还原处理,分析了还原温度和时间对还原前后铜渣物相组成和微观形貌的影响,并对还原过程的物相转变进行了讨论.结果表明,铜渣氢气还原产物为金属Fe和玻璃态SiO2,二者的产出量随还原温度升高和还原时间延长而增加,950℃还原6h铜渣中铁还原率比800℃时高47.4%,随反应时间延长铜渣中铁还原率增长速度变慢;原渣中狭长或树突状的铁橄榄石相还原后转变为不规则颗粒状或片状金属Fe相,随还原时间延长和温度升高,颗粒表面变得更加致密;铜渣氢气还原制备金属Fe催化剂时还原温度900~950℃、还原时间3~5h为宜. | 刘慧利 胡建杭 王华 王超 李娟琴 | 2012 | 过程工程学报2012，12，2： | 17 |
| 4 | 铜渣直接还原动力学显示文摘我国铜渣资源储量丰富,渣中含有多种有价金属,具有很高的二次利用价值.为了揭示铜渣提铁的碳热还原机理,以无烟煤为还原剂,进行铜渣含碳球团等温还原实验,并对其进行动力学分析.实验设定的还原温度为1 000℃、1 050℃、1 100℃、1 150℃和1 200℃,碳氧比即n_c/n_o=1.0.结果表明,对于铜渣含碳球团等温还原实验,温度对反应速率有重要影响;该反应主要限速环节为气相扩散,活化能数值为118.059 kJ/mol;对其进行阶段性动力学分析,其活化能在61.54~146.98 kJ/mol范围内,且活化能的数值随着还原度的变化而变化,具体表现为:第1阶段反应活化能数值较小,原因可能是该阶段反应刚开始,原铜渣中含有一些铁氧化物(Fe_3O_4)先参与了反应;第2阶段反应活化能较高,此时原铜渣中的铁氧化物已基本反应,铁以橄榄石的状态存在,且橄榄石呈液态,致使球团孔隙度降低,气体在球团内的扩散受阻. | 张浩 王广 张诗瀚 王静松 薛庆国 | 2019 | 有色金属科学与工程2019，10，1： | 16 |
| 5 | 从铜渣中回收铁的研究现状及其新方法的提出显示文摘对铜渣进行XRD物相、扫描电镜和能谱以及主要元素含量的分析,指出从铜渣中回收铁的困难.综述了国内外从铜渣中回收铁的一些主要工艺方法及其优缺点,并提出弱氧化焙烧-磁选处理铜渣的新方法.铜渣和CaO的质量比为100∶25,CO_2和CO的气体流量分别为180 mL/min和20 mL/min,焙烧温度1 050℃,保温焙烧2 h后,冷却后破碎磨细至0.074 mm,再通过170 mT的磁场磁选分离得到铁精矿.获得了铁品位54.79%的铁精矿和含铁22.12%的磁选尾矿,铁的回收率为80.14%,基本实现了铜渣中铁的回收. | 刘金生 姜平国 肖义钰 谭晓恒 刘文杰 | 2019 | 有色金属科学与工程2019，10，2： | 16 |
| 6 | 焙烧-浸出-磁选回收铜渣中的铁显示文摘以煤粉作还原剂,采用焙烧-浸出-磁选工艺对某铜渣中的铁进行了回收实验研究。探讨了焙烧温度、焙烧时间、煤粉用量、碳酸钠用量等因素对铁回收的影响,最佳工艺条件为:焙烧温度800℃,焙烧时间60 min,煤粉用量1%,碳酸钠用量10%,在此条件下获得的焙砂经进一步稀酸浸出和磁选,可获得铁品位62.53%、铁回收率70.82%的铁精矿。 | 詹保峰 黄自力 杨孽 刘玉飞 焦成鹏 | 2015 | 矿冶工程2015，35，2： | 15 |
| 7 | 氧化钙在铜渣还原过程中的作用显示文摘铜渣是火法炼铜过程中产生的固体废弃物,其中铁质量分数约为40%,中国每年排放的铜渣量高达1 400万t,因此,研究铜渣还原提铁对资源综合利用具有重要意义。结合铜渣的物相分布,介绍了氧化钙在铜渣还原过程中的促进和抑制两种作用机理。促进作用包括氧化钙可以显著降低铜渣还原体系的反应初始温度、破坏铜渣中铁橄榄石结构、促进渣相中氧化亚铁的释放、降低铁晶粒的成核势垒,并加速铁晶粒的成核。抑制作用为氧化钙与硅氧化物生成高熔点的钙硅酸盐,增加铜渣渣相的固相率,阻碍铁晶粒的聚集、长大。 | 张琳 刘先阳 库建刚 | 2019 | 中国冶金2019，0，9： | 13 |
| 8 | 铜电炉冶炼贫化渣焙烧富集Fe3O4显示文摘以云南某铜冶炼厂电炉贫化渣为原料,在有氧气氛下加入CaO高温焙烧铜渣,分析了焙烧时间、焙烧温度、铜渣粒度、气相气氛对磁化焙烧效果的影响,利用SEM和XRD等对焙烧样品的微观形貌、物相变化进行分析,并通过热重分析考察了添加CaO及研磨粒度对铜渣焙烧过程的影响.结果表明,加入CaO能有效促进Fe2SiO4分解,磨矿越细越有利于反应进行,随焙烧温度提高、焙烧时间延长,α-Fe2O3增多,而Fe3O4先增加、温度超过850℃后减少;过高温度及过长焙烧时间不利于Fe3O4富集,且过低的氧势不利于富集Fe3O4的气固反应进行,Fe3O4富集的优化条件为空气气氛下850℃焙烧2h. | 杨涛 胡建杭 王华 李磊 | 2011 | 过程工程学报2011，11，4： | 13 |
| 9 | 从铜渣中回收铁的研究进展显示文摘介绍了国内铜渣的资源现状,分析了铜渣中铁的存在形式,综述了直接磁选法、高温氧化法、还原法以及湿法从铜渣中回收铁的工艺技术现状及存在的主要问题,并依据现有的能源结构,展望了煤基直接还原技术的发展前景。 | 徐露 库建刚 林存键 刘向阳 | 2016 | 现代化工2016，36，2： | 12 |
| 10 | 铜渣煅烧过程中的多相转变显示文摘利用X射线衍射、傅里叶变换红外光谱和扫描电镜等分析测试手段对铜渣在煅烧过程中的多相转变进行研究。结果表明:铜渣原渣从800℃开始发生物相转变,由Fe2SiO4转变为Fe3O4和非晶SiO2,Fe2SiO4向Fe3O4的转变在1 000℃结束。850℃时开始发生Fe3O4向α-Fe2O3的转变,1 050℃时转变基本完成,1 000~1 050℃是Fe3O4向α-Fe2O3转变的主要温度区间。Fe2SiO4向Fe3O4的转变和Fe3O4向α-Fe2O3的转变在850~1 050℃同时发生。Fe2SiO4煅烧生成的非晶SiO2从900℃开始析晶,析晶产物为石英晶体,1 000℃时开始发生石英向方石英的转变。与煅烧时间的延长相比,煅烧温度的升高对Fe3O4转变为α-Fe2O3更有利,但煅烧时间的延长使生成的α-Fe2O3颗粒大小更均匀,颗粒形状更接近于球形。 | 刘慧利 胡建杭 王华 王超 李娟琴 | 2013 | 中南大学学报(自然科学版)2013，44，8： | 11 |
| 11 | Recovery of iron from copper slag by deep reduction and magnetic beneficiation显示文摘Aiming at recovering iron from high-iron-content copper slag,this article introduced a combination technology of deep reduction and magnetic benefciation,investigated the iron recovery efciency and optimized the technical conditions.When coke powder with 86wt%fxed carbon was used as a reductant,iron was successfully extracted from the copper slag.Under the optimized condition of the coke powder content of 14wt%,the calcium-to-silicon mass ratio(Ca/Si)of 0.2,the roasting temperature of 1300 C,the roasting time of 3 h,the grinding time of 20 min,and the magnetic feld intensity of 61 kA·m 1,the iron recovery rate of the copper slag can reach 91.82%,and the extracted iron powder has an iron grade of 96.21%.With the characteristics of high iron grade and low impurity content,the extracted iron powder can be used as high-quality raw materials of weathering steel. | Ke-qing Li Shuo Ping Hong-yu Wang Wen Ni | 2013 | International Journal of Minerals,Metallurgy and Materials2013，20，11： | 9 |
| 12 | 无烟煤直接还原铜渣中铁矿物工艺研究显示文摘铜矿经熔炼等工序提取铜后,渣中的铁元素含量通常超过30%(质量分数)。直接还原-磁选制备金属铁是利用铜渣中铁资源的有效途径。以无烟煤为还原剂,用正交实验和单因素实验考察了焙烧温度、焙烧时间、碳铁物质的量比、碱度等因素对铁金属化率的影响。结果表明铁金属化率随焙烧温度、焙烧时间、碳铁物质的量比、碱度的增加先增加后基本保持不变,各因素影响铁金属化率的顺序为焙烧温度>焙烧时间>碳铁物质的量比>碱度。无烟煤直接还原铜渣的工艺条件:焙烧温度为1 100℃,焙烧时间为90 min,碳铁物质的量比1.4,碱度为1.6。在此条件下铁金属化率达到91.84%。 | 李镇坤 文衍宣 苏静 | 2014 | 无机盐工业2014，46，6： | 9 |
| 13 | 铜转炉渣火法还原贫化与生产实践显示文摘冰铜吹炼转炉渣中磁性铁(Fe3O4)的含量对电炉贫化弃渣含铜影响显著。为了降低返贫化电炉转炉渣中磁性铁的含量,本研究采用高温还原贫化法开展了实验室规模的转炉渣还原贫化试验研究,结果表明经还原预处理后Fe3O4的还原率达88%以上,还原后物料中Fe3O4含量低于5%。为创造弱还原气氛用于转炉渣的预处理,对60吨P-S转炉的烟气管路、固体还原剂及喷吹系统、燃烧保温系统等进行了改造,并进行工业生产实践。生产实践结果表明,渣含铜平均值由6.76%降至3.95%,实现了降低生产成本,减少金属损失的目的。 | 叶钟林 史谊峰 施哲 高峰 张邦琪 代红坤 | 2014 | 云南冶金2014，43，6： | 7 |
| 14 | 铜渣浸出提铁的试验研究显示文摘以某铜渣选矿厂的选铜尾渣为原料,研究焙烧后浸出条件对磁选回收铁的影响。研究结果表明:原料在900℃焙烧90min后的焙砂在硫酸浓度18.7%,浸出温度20℃,浸出液固比4∶1,浸出时间40min的条件下浸出效果良好。采用简单的磁选流程,可得到品位61.52%、回收率82.26%的铁精矿。 | 刘玉飞 黄自力 杨蘖 詹保峰 孙建军 | 2015 | 矿业研究与开发2015，35，11： | 6 |
| 15 | 铜渣还原活化制备新型胶凝材料与矿山充填的应用显示文摘以铜渣为研究对象,煤炭作为还原剂,石灰作为活化剂,对铜渣进行高温熔融还原回收铁和渣相重构活化,研究了不同温度、煤炭和石灰含量、还原渣粒度对铁的回收率和胶凝材料抗压强度的影响。结果表明:在铜火法冶炼产生的铜渣温度范围内,可以满足铜渣还原回收铁的要求。石灰和还原剂在还原渣的物相重构中起到了关键作用。另外,在温度为1400℃、石灰39 g、煤炭13 g条件下,铁的回收率达89.6%,以产生的还原渣制备胶凝材料的抗压强度28 d时达到9.7 MPa。并且还原渣与尾砂调配制备的新型胶凝材料,其28 d后的抗压强度均满足矿山充填的要求。 | 朱茂兰 肖妮 谭良春 衷水平 吕旭龙 迟晓鹏 | 2020 | 中国有色金属学报2020，30，11： | 5 |
| 16 | 铜渣资源回收的研究现状及展望显示文摘综述了国内外对铜渣中有价元素回收和资源化综合利用方面的研究现状。针对铜渣中高品位的铁,主要从氧化焙烧磁选法和直接焙烧还原法2种工艺对铁资源回收处理的优势及缺陷进行讨论研究;对钴、锌、铜、金、银、铝等有色金属元素回收率和回收工艺进行比较;根据铜渣本身的物相构成,阐述了铜渣在制备建筑材料、微晶玻璃和废水处理方面的应用现状;展望了铜渣未来的应用与研究方向。 | 薛超龙 李慧 梁精龙 许彦可 | 2022 | 中国冶金2022，32，2： | 5 |
| 17 | 经改性的电炉贫化铜渣的酸浸—弱磁选试验显示文摘某铜冶炼厂的电炉贫化渣铜、铁含量分别为1.24%和31.80%,主要可见铁橄榄石相和磁铁矿相。为了确定该电炉贫化渣的开发利用工艺,进行了工艺条件研究。结果表明,铜渣在磨矿细度为D90=52.6μm,硫酸的浓度为150 g/L,过氧化氢添加量为150 m L/kg,液固比为5 m L/g,浸出温度为60℃,浸出时间为60 min,弱磁选磁场强度为160 k A/m情况下,可获得铜浸出率为67.15%,铁精矿铁品位为56.01%、铁回收率为62.38%的试验指标,可较好地实现该资源中铜、铁的回收。 | 王福坤 黄自力 高斯 廖军平 | 2018 | 金属矿山2018，47，1： | 4 |
| 18 | 某转炉渣铜回收的试验研究显示文摘某厂转炉铜渣中铜含量较高,约为6.11%,其中大部分为单质铜和硫化铜。铜矿物与主要的脉石矿物铁橄榄石嵌布关系复杂,嵌布粒度粗细不均。为了回收铜渣中的铜,对选铜工艺进行了研究。结果表明:在-0.074 mm含量90%,pH=6,硫化钠用量200g/t,丁基黄药用量120g/t,2#油用量120g/t的条件下,采用2粗3精1扫,中矿顺序返回的流程,可以得到品位36.5%,回收率69.5%的铜精矿。 | 孙建军 黄自力 杨蘖 刘玉飞 焦成鹏 | 2016 | 矿业研究与开发2016，36，3： | 3 |
| 19 | 铜尾矿提铁尾渣用作矿物掺和料的实验研究显示文摘为能高效利用铜尾矿提铁尾渣,将其用作矿物掺合料进行了试验研究,利用XRF、XRD等技术分析了铜尾矿提铁尾渣的微观组成,并借助TG技术、XRD技术及扫描电镜微观观察对矿物掺和料的反应机理进行了分析。结果表明:经球磨后的尾渣具有一定的火山灰活性;当尾渣掺量在25%以内时,掺尾渣砂浆的强度与基准组强度持平甚至更高;掺尾渣砂浆的抗氯离子渗透性能与基准组相比较好;掺尾渣砂浆的重金属离子固结率较好,中性环境下均值99. 8%,酸性环境下均值为97. 1%。 | 余百炼 黄赟 水中和 国诚 刘潮 任鹏飞 | 2019 | 硅酸盐通报2019，38，12： | 3 |
| 20 | 铜渣中铁硅分离的研究进展显示文摘铜渣是火法炼铜过程中产生的主要固体废弃物,其堆存处置不仅占用大量土地,对周围水和土壤也会造成污染。铜渣中Fe含量高达35%~40%,铁的提取是铜渣资源化利用的主要研究方向之一。铜渣中主要化学组成为Fe和SiO2,主要物相为铁橄榄石和磁铁矿,因此铁硅分离是实现铁选择性提取的核心。本文回顾了目前铜渣中铁硅分离方法,主要包括磁选法、熔分法、选择性氧化-磁选法、碳热还原-磁选法、氧化焙烧-碱浸法和碳热还原-碱浸法,并对各方法的原理、研究现状及存在问题进行分析和总结。发现铜渣中单一提取铁会产生大量二次尾矿(渣),铁硅综合提取是实现铜渣清洁、高值化利用的关键。 | 包焕均 张晓雪 王洪阳 张璇 张文韬 | 2021 | 有色金属科学与工程2021，12，5： | 3 |
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