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| 1 | 燃料粒度对铁矿烧结的影响研究显示文摘烧结混合料中燃料粒度组成及配加量对烧结矿冶金性能及烧结生产技术经济指标具有重要影响。通过烧结杯实验研究了燃料粒度组成对烧结过程料层温度变化的影响。结果表明:燃料中<1 mm粒级占比由40%降低到20%后,烧结料层的升温速率加快,降温速率减缓,有利于烧结过程液相的充分发展与冷凝固结过程烧结矿热应力的降低,并降低了烧结矿中FeO质量分数;减小燃料中<1 mm粒级占比,能够提高燃料燃烧热的利用率,使燃烧带变宽,改善烧结指标,提高烧结矿质量;适当提高3~5 mm粒级占比可提高烧结矿转鼓强度,但会造成返矿率上升、固体燃料消耗增加等不利影响;最适宜烧结使用的燃料粒级为1~3 mm。 | 刘燊辉 白凯凯 倪桂虎 左俊杰 左海滨 | 2019 | 烧结球团2019，44，6： | 15 |
| 2 | 燃料粒度对烧结指标的影响研究显示文摘为研究燃料粒度对烧结指标的影响,通过STA差热分析了不同粒度燃料的燃烧性能,通过烧结杯实验研究了不同粒级燃料对烧结过程指标及烧结矿质量的影响,通过显微镜分析了不同方案下烧结矿的矿相结构。结果表明:各粒度的燃料均在接近500℃时开始燃烧,在800℃时均燃烧完毕;粒度越小,开始燃烧温度相对越低,燃烧速度越快;燃料粒度越大,开始燃烧温度相对稍高,燃烧速度越慢;降低燃料中小于1 mm比例,增大1~3 mm燃料粒度,能够提高燃料燃烧热的利用率,增宽燃烧带,有利于液相生成,提高烧结矿质量。 | 王永红 刘建波 周俊兰 杜屏 冯根生 | 2018 | 烧结球团2018，43，3： | 14 |
| 3 | 高比例精矿粉对烧结的影响分析及强化措施探讨显示文摘太钢吕梁铁矿投产,烧结铁料中自产铁矿的配比超过了85%,且自产铁精矿粒度很细,其中吕梁铁精矿不超过0.045mm的比例占到了96%以上。要在730mm左右的料层高度条件下,为4 350m3高炉生产优质烧结矿,难度较大。会使混合料制粒效果变差,而且自产精粉比例较大,配矿结构调整余地很小,不利于烧结过程的进行和烧结矿质量的改善。为了给烧结配用自产资源提供技术支持,摸清高比例精矿粉对烧结造成的影响,在技术中心进行了烧结杯试验。试验结果表明:随着精粉率的提高,烧结矿的产、质量指标变差,当精粉率超过70%时,烧结过程变得缓慢,特别是全精粉烧结时,控制不好,会出现烧结熄火,烧结过程停滞的现象。为此,要采取强化制粒、优化燃料粒度、提高碱度等有效措施。 | 贺淑珍 冯焕林 | 2014 | 中国冶金2014，24，7： | 12 |
| 4 | 烧结工序节能降耗新技术发展趋势显示文摘通过分析节能降耗的意义和国内烧结能耗现状,从改善原料条件、回收利用及降低电耗方面总结了国内外常用烧结节能降耗的技术措施,并阐述了部分技术措施的实际运行效果;结合设计经验及考察部分烧结厂实际运行情况,通过分析部分设计和生产参数,探讨了近几年国内采用的烧结节能降耗技术及实际运行效果,提出了烧结节能降耗技术未来发展的建议。 | 王梁 | 2015 | 中国冶金2015，25，12： | 12 |
| 5 | 固体燃料和熔剂粒度对烧结生产影响的试验研究显示文摘在对马钢二铁总厂、三铁总厂烧结固体燃料、熔剂粒度组成多次实测的基础上,通过烧结杯试验,研究了固体燃料和熔剂粒度对烧结主要技术指标的影响。结果表明,当固体燃料和熔剂平均粒度分别为1.81 mm、1.68 mm时,烧结各项技术指标达到较佳平衡。本试验结果为马钢烧结调整优化固体燃料及熔剂粒度指明了方向,有助于马钢烧结矿产、质量的进一步提升。 | 刘自民 金俊 武轶 李小静 | 2015 | 烧结球团2015，40，4： | 9 |
| 6 | 燃料粒度结构变化对烧结生产的影响显示文摘针对中天钢铁集团北区烧结系统使用的高炉返焦末和外购焦末粒级变化较大,且燃料破碎效果不佳,导致烧结生产不稳定等问题,采用燃料预筛分工业试验的方法,分析燃料粒级结构变化对烧结烟气中NOx排放、烧结矿转鼓、燃耗等方面的影响。结果表明:严格控制燃料结构中+5 mm以及-3 mm的粒级占比,可以有效地改善烧结烟气中NOx的质量浓度,对提升烧结矿转鼓强度和降低燃料消耗也有一定的帮助。根据试验结果,最终确定的最佳燃料结构:+5 mm控制在5%以内,+3 mm控制在10%以内,在此燃料结构条件下烧结烟气中NOx质量浓度下降57.16 mg/m^3,烧结矿转鼓强度提高1.22%,燃料消耗下降2.03 kg/t。 | 刘桐 张巧玉 盛建华 江银伟 王博文 宋亚龙 | 2020 | 烧结球团2020，45，3： | 9 |
| 7 | 基于调控含钙化合物反应行为的烧结过程NOx减排研究进展显示文摘高效低成本减少铁矿烧结工序NOx排放是当前高环保态势下钢铁企业面临的重大挑战。由于铁矿烧结料层内存在将NO还原成N2的工质条件,且含钙化合物能促进NO还原,首先从热力学和动力学角度分析了烧结料层内NO还原的主要反应,得出料层内CO还原NO反应具有明显热力学、动力学优势;其次,分析了烧结料层内CaO、铁酸钙系矿物等含钙化合物对CO还原NO反应的催化机理,重点阐述了调控生石灰、石灰石等原生含钙化合物和铁酸钙系矿物等次生含钙化合物的反应行为对其催化料层内NO还原的影响规律;在此基础上,分别从明晰料层内CO还原NO主要影响因素、解析铁酸钙系矿物对CO、NO的吸附反应行为、料层高度与含钙化合物反应行为联合调控等3方面提出了强化料层内NO还原的展望。 | 吴胜利 阙志刚 艾仙斌 | 2020 | 钢铁2020，55，3： | 7 |
| 8 | 铁矿粉烧结过程CO与NO协同控制技术研究现状显示文摘钢铁工业是我国最大的工业污染物排放源之一。为实现烧结烟气多污染物超低排放目标,特别是NO_(x)、CO减排,建立全过程、一体化的污染物协同控制技术体系迫在眉睫。本文分析了铁矿粉烧结过程CO、NO的生成机理及其影响因素,明确了烟气CO、NO排放主要取决于燃料中C、N的氧化及其产物CO二次氧化和NO还原,阐述了燃料赋存状态、CaO与Fe_(2)O_(3)等催化作用对燃料燃烧和CO、NO生成与二次反应的影响规律,提出烧结过程多反应并行体系的反应机理与控制机制的深入研究与烧结工艺参数优化,将为烧结烟气CO、NO协同控制技术的研发提供支撑。 | 胡长庆 李炳军 韩涛 | 2021 | 河北冶金2021，，4： | 7 |
| 9 | 焦粉与无烟煤对烧结生产的影响显示文摘研究了焦粉与无烟煤作为烧结生产燃料时对烧结生产过程、烧结矿产量和质量产生的影响。结果表明:使用焦粉作固体燃料比使用无烟煤作固体燃料,适宜的固体燃料配比高0.3%,混合料适宜的水分降低0.6%,烧结机台时产量高15.75t/h,余热蒸气产量低2.13t/h,两者作固体燃料时烧结矿物化指标并无显著差异。 | 沈文俊 | 2014 | 武钢技术2014，52，3： | 7 |
| 10 | 铁矿石烧结中碱性熔剂对燃料燃烧的影响显示文摘通过热重法和红外气相分析,考察了铁矿石烧结中碱性熔剂对煤粉燃烧速率和产物的影响,研究了熔剂对煤粉燃烧的催化机理,并定量分析了催化效果。试验结果表明:熔剂以氧化物的形态存在时,对煤粉的燃烧具有催化作用,但以碳酸盐的形态存在时不具有催化性。碳与空气的燃烧反应中,熔剂在低温下通过降低CO2分子的稳定性促进碳溶损反应的发生,高温下通过降低C-C键强度促进碳氧界面反应和碳溶损反应的发生。最后得到熔剂对碳燃烧的催化因子f=0.42。 | 张俊 郭兴敏 黄学军 | 2012 | 钢铁研究学报2012，24，8： | 6 |
| 11 | 赤铁精粉烧结技术的研究显示文摘从物理、化学和表面特性上分析了赤铁精粉的烧结特点,提出了赤铁精粉烧结适宜的粘结相是多元铁酸钙,相适应的烧结条件是低温、高碱度和氧化性气氛,结合对铁矿石烧结过程的研究,给出与赤铁精粉的烧结相适宜的烧结技术:优化混合料粒度分布,强化造粒,改善料层透气性;优化燃料在烧结料层内分布,提高完全燃烧比例,充分利用有效热量;选择适宜的粘结相量;利用烧结添加剂获得合理矿相结构;采用厚料层操作,充分利用燃烧热量,降低烧结固体燃耗等。 | 郭兴敏 | 2011 | 鞍钢技术2011，，5： | 6 |
| 12 | 燃料结构对烧结性能及综合效果的影响显示文摘焦粉与无烟煤均可作为烧结燃料,产生烧结过程物理化学反应与发热作用的主要是碳素,由于价格因素无烟煤碳的性价比几乎是焦粉碳的2倍,有利于经济烧结。在攀钢钒原燃料条件下,开展了燃料结构与比例的系统试验并对试验结果进行综合评价。实验室试验表明,“25%焦+75%煤”综合效果最好,“50%焦+50%煤”次之,但这两种结构比例均优于单独使用焦或煤。工业试验表明,“15%焦+85%煤”综合效果最好,“85%焦+15%煤”次之,这两种搭配均优于单独使用焦。试验中发现,单独使用煤综合效果优于单独使用焦,且烧结矿矿物组成与结构及冶金性能基本不受影响。排除煤粉配比略高、脉石含量高的影响因素后仍然体现出明显的经济性,而综合效果不受影响。实验室烟气成分检测表明,单独用焦或煤或两者搭配使用,随着烧结时间的变化,其废气O2、CO、CO2含量曲线形状高度相似,表现出燃料结构与比例对烧结过程的燃烧与作用机理是相同的或差异甚微,不同的是废气成分含量有一定的差异但不大,表征燃烧效率与利用率φ(CO)/[φ(CO)+φ(CO2)]比值相近或差异不大,这说明焦、煤可以互换或搭配使用,达到用煤经济性的目的。 | 蒋大均 | 2020 | 钢铁2020，55，2： | 3 |
| 13 | 焦粉粒度对烧结混合料制粒的影响显示文摘研究了焦粉粒度对烧结混合料制粒的影响,包括焦粉在制粒小球中的分布规律与混合料制粒效果。结果表明:粒度小于0.5 mm焦粉主要起黏附粉作用,较为均匀地黏附到各粒级制粒小球中;粒度在0.5~1 mm的焦粉作为核颗粒,分布在0.5~1 mm、1~3 mm制粒小球中的占比总和为81.3%,部分以共核形式存在于3~5 mm及以上粒级的制粒小球中;粒度在1~3 mm及以上粒级焦粉作为核颗粒分布于相同粒级与大一粒级的制粒小球中;粒度在1~3 mm及以上粒级焦粉对烧结混合料制粒无明显影响,粒度小于1 mm的焦粉会提高制粒后混合料中小粒径制粒小球的含量,不利于混合料制粒,应尽可能减少焦粉中粒度在0.5~1 mm的含量,将焦粉中粒度小于0.5 mm的质量分数控制在20%~30%。 | 陈许玲 吕浩 甘敏 范晓慧 黄晓贤 季志云 | 2022 | 钢铁研究学报2022，34，4： | 3 |
| 14 | 烧结燃料焦炭细碎工艺优化研究与实践显示文摘烧结是钢铁冶金工业的重要工艺,烧结燃料粒度分布对烧结工艺有重要影响。烧结燃料多为干馏焦炭,需经破碎工艺处理才能形成配料。目前,多数烧结燃料焦炭破碎通过“对辊破碎机粗碎-四辊破碎机细碎系统”两段破碎工艺处理。生产实践中,该工艺存在流程复杂,控制环节多,辊面易偏磨,粒度偏大等问题,不仅维护成本高,还严重影响后续烧结工艺品质。利用惯性圆锥破碎机可有效实现振动破碎作用,形成一段破碎,产品粒度大幅改善;同时可通过调节频率、间隙偏心惯量方便实现破碎过程可控可调,能满足不同生产原料、不同生产工艺的粒度要求,生产成本低,具有良好的生产性能。 | 吴永刚 宫文祥 刘广涛 王晓波 刘方明 | 2020 | 中国矿业2020，29，S01： | 3 |
| 15 | 配加高比例超细精矿粉对烧结的影响显示文摘为了充分利用自产资源,进行了高比例超细精矿粉对烧结影响的试验。结果表明:随着精矿粉配比的增加,烧结矿的产量、质量指标呈下降趋势,当精粉率超过70%时,烧结负压升高,烧结速度降低,利用系数下降了8.6%,转鼓强度降低3%以上;随着精粉配比的增加,烧结时混合料所需水分增加,且适宜区间变窄,水分的控制难度增大;特别是全精粉烧结时,适宜水分质量分数的波动范围只有±0.25%,当水分控制不稳定时出现熄火、烧结过程停滞的现象。 | 贺淑珍 冯焕林 | 2014 | 钢铁研究2014，42，1： | 1 |
| 16 | 铁矿粉烧结燃烧行为与CO、NO排放特征显示文摘为了揭示铁矿粉烧结准颗粒燃烧特性和烟气排放规律,采用分析纯试剂替代烧结原料制备不同类型的准颗粒,通过热重法开展不同氧气体积分数、升温速率、气体流速等工艺参数下的准颗粒燃烧规律研究,并利用烟气分析仪研究了准颗粒结构和黏附粉成分对燃烧过程CO和NO排放规律。结果表明,氧气体积分数、升温速率、气体流速对不同类型准颗粒燃烧过程的影响规律是一致的,即提高氧体积分数、气体流速有利于增强O_(2)分子内扩散能力,促进碳-氧间的燃烧反应,改善燃烧条件。受准颗粒内部的热滞后作用影响,燃烧特征参数随升温速率增大而升高,燃烧反应向高温区移动。但由于准颗粒结构的不同,上述工艺参数变化对燃烧反应的影响程度也不尽相同。准颗粒结构显著影响燃烧过程的传热、传质行为,S′型准颗粒燃烧生成的CO、NO峰值体积分数最高,而S型、C型、P型受黏附层阻碍影响,CO、NO向外扩散的阻力增大,有利于延长CO、NO在产物层内的滞留时间,促进CO还原NO反应的发生,降低CO、NO峰值体积分数。Fe_(2)O_(3)、CaO、MgO对焦粉燃烧以及CO-NO间的还原反应等都具有显著催化作用,且CaO催化能力最强,CO、NO峰值体积分数分别降低了48.7%和50.0%。 | 胡长庆 李超然 韩涛 师学峰 | 2023 | 钢铁2023，58，7： | 1 |
| 17 | 舞钢180m^2烧结机烧结过程降本增效实践研究显示文摘舞阳钢铁公司180m^2烧结机通过蒸汽预热、强化制粒、偏析布料等措施,成功将烧结料层由700mm提高到850mm。料层提高到850mm后,烧结矿转鼓指数提高了1.3%,返矿率降低了3.1%,保证了高炉使用烧结矿的强度需求,减少了粉末料的入炉量,提升了高炉的透气性。TFe含量提高了1.04%,FeO含量降低了0.9%,固燃消耗降低了6%,得到高品质烧结矿的同时,节约了成本,增加了效益,并给出了下一阶段降本增效的方向。 | 吴浩 吴永涛 邓卫鹏 张慧超 | 2018 | 河南科技2018，37，29： | 0 |
| 18 | 高精粉率原料条件下的烧结生产实践与研究显示文摘针对提高烧结混合料精粉率后会造成烧结料层透气性恶化和负压升高,从而影响烧结矿产质量的问题,唐钢对高精粉率原料条件下的烧结生产进行研究。结果表明,当烧结混合料精粉率提高到37%后,通过提高混合料水分、降低料层厚度、提高烧结机机速等操作措施,保证了烧结矿强度不变,满足了高炉生产需求。 | 刘雯 | 2016 | 河南冶金2016，24，3： | 0 |
| 19 | 燃料粒度检测机器人系统关键技术研究显示文摘针对烧结工序燃料粒度无法在线检测,以及人工检测滞后性大的难题,提出了一种基于机器人和多层智能筛分机的燃料粒度检测系统。该系统首先利用取样装置获取燃料样品,再采用微波装置对燃料进行干燥,干燥后的燃料再利用多层智能筛分机进行筛分,最后,利用一体化称重装置获取筛分后的各个粒径的燃料质量,从而计算出燃料粒度分布值。系统在某钢厂投入实际使用,运行结果表明其检测误差<5%,完全可以取代人工检测。重点阐述了该系统涉及的定质量缩分技术、微波快速干燥技术、多层智能筛分技术等关键技术,以期为该系统的改进以及大范围应用提供借鉴与指导。 | 曾小信 李宗平 文武 过宇晟 | 2023 | 烧结球团2023，48，6： | 0 |
| 20 | 焦粉粒级分布对烧结过程及烧结矿质量的影响显示文摘中天钢铁当前烧结燃料以焦粉为主,为更好地在烧结生产中使用焦粉,采用同步热分析仪STA分析不同粒级焦粉的燃烧性能,且开展烧结杯试验研究焦粉粒级分布对烧结过程及烧结矿质量的影响。结果表明:随着焦粉粒径的增大,烧结速度降低;控制粒径<0.5 mm的焦粉在20%(质量分数,下同)左右、≥0.5~<1 mm的在20%~25%、≥1~<3 mm的在35%~50%、≥3 mm的在20%以内,或焦粉平均粒径在1.9~2.2 mm之间,烧结燃耗、转鼓强度、成品率等烧结指标处在最优范围。 | 刘建波 张俊杰 裴元东 管振列 周翔 牛兵 | 2019 | 安徽工业大学学报(自然科学版)2019，36，4： | 0 |
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